技術資源中心Ｑ＆Ａ

金屬3D列印，又稱為金屬增材製造（Metal Additive Manufacturing, Metal AM），是一種利用3D列印原理製作金屬零件的技術。 與傳統的「減材製造」（例如CNC銑削）相反，它是將材料一層一層地堆疊起來，形成完整的三維結構。

• SLM（選擇性雷射熔融） / DMLS（直接金屬雷射燒結）：使用高功率雷射選擇性地熔化金屬粉末，精度高、零件密度好、適用於工程用途。
• EBM（電子束熔融）：使用電子束在真空中熔化金屬粉末適用高溫材料，如鈦合金，速度快但表面粗糙。 
• DED（定向能量沉積）：使用雷射或電子束同時熔化金屬粉末或絲材可進行修補與大尺寸列印。
• Binder Jetting（金屬粘結噴射）：利用黏結劑噴頭將金屬粉末結合，之後經燒結處理成本低、速度快，但需額外後處理

多數3D列印公司專注於「製作」，而竤泰科技更著重於「設計與製造整合」。我們會從產品結構、材料應用到生產流程進行全面優化，而不只是單純輸出零件，且零件可達到細緻且密合。竤泰科技不僅提供金屬/塑膠3D列印、設備販售/教學、模具設計與代工優化，甚至包含智慧製造整合服務。核心價值在於「從設計到成品的一站式解決方案」，協助客戶縮短開發時間並提升產品性能。

金屬3D列印的靈活性讓它在許多產業中發揮出色表現：

• 航太工業：製作具輕量化與強度的結構件，例如渦輪葉片、支架等，減輕飛機重量。
• 汽車工業：列印性能零件、引擎部件、排氣系統，甚至賽車元件。
• 模具製造：快速生產含複雜冷卻管路的模具，提高冷卻效率與產品壽命。
• 醫療及精密微結構：人類與動物骨骼、精密的微型結構。

其他還有消費性電子產品、珠寶與藝術設計等等。

雖然多數人不一定會直接看到3D列印產品，但其實已經廣泛存在於日常生活中。例如汽機車或腳踏車零件中的輕量化結構、醫療器材中的客製化零件，甚至部分消費性產品的內部元件，都可能透過3D列印製作。尤其在產品開發與模具製造階段，3D列印已經是許多企業的標準工具之一。

主要原因在於市場需求變化速度加快。傳統製造模式需要提前投入模具與大量生產，但現在產品生命周期變短、客製需求增加，企業需要更高的彈性。3D列印可以縮短開發時間、降低開模風險，並支援小量多樣生產，因此成為企業提升競爭力的重要工具。

未來3D列印將成為製造流程中的關鍵技術之一，但不會完全取代傳統製造，而是與其整合。它會主要應用在高價值、複雜結構與客製化需求的產品上，同時在模具優化與開發階段扮演重要角色。隨著技術成熟與成本下降，其應用範圍會持續擴大，逐漸成為製造業的重要標準工具。

加法製造是一種透過「逐層堆疊材料」來製作產品的技術，也就是常見的3D列印。加法製造只在需要的地方添加材料，因此能有效降低浪費，並製作出更複雜的結構。

傳統製造多屬於「減法製造」，例如切削或鑄造，會產生較多廢料，且設計需配合加工限制；而加法製造則是直接從數位模型逐層堆疊成型，不僅材料利用率更高，也能實現更自由、複雜的設計。

主要原因有三點：第一，材料使用更精準，減少廢料；第二，可以透過結構優化減輕產品重量，降低使用階段的能源消耗；第三，縮短製造流程與時間，間接降低整體能耗，因此被視為推動製造業永續的重要技術之一。

主要原因在於市場需求變化速度加快。傳統製造模式需要提前投入模具與大量生產，但現在產品生命周期變短、客製需求增加，企業需要更高的彈性。3D列印可以縮短開發時間、降低開模風險，並支援小量多樣生產，因此成為企業提升競爭力的重要工具。

異形水路（Conformal Cooling）是一種利用金屬3D列印技術製作的先進冷卻流道設計。與傳統只能採用直線鑽孔的冷卻水路不同，異形水路可依產品外形進行客製化配置，使冷卻流道更貼近成型區域。透過更均勻且高效率的熱量傳導，不僅能有效縮短冷卻時間、提升生產效率，還能改善產品尺寸穩定性、降低變形與不良率，是提升模具性能與產品品質的重要技術之一。

最直接的效益是「在不增加設備的情況下提升產能」。透過縮短成型週期與提升良率，企業可以在相同時間內生產更多產品，同時降低報廢與重工成本。長期來看，這不僅提升效率，也強化企業在交期與品質上的競爭力。

不一定都很大台喔！市面上已有許多桌上型的金屬3D列印機台。我們HTT的 D100 桌上型金屬3D列印設備 採用小型化設計，可放置於辦公室或實驗室，讓您在有限空間內也能輕鬆進行金屬3D列印開發與驗證。此外，HTT-D100搭不斷電系統（UPS），使用，提供更穩定的運作環境，特別適合：

• 微結構研究開發
• 精密零組件製作
• 牙科與醫療應用
• 教育與學術研究
• 小批量產品驗證
• 工藝品與客製化製造

沒錯的！手機殼外型薄、面積大，射出成型時容易產生翹曲、縮痕及尺寸不穩定等問題。透過異形水路（Conformal Cooling）設計，可讓冷卻流道更貼近產品輪廓，使模具冷卻更均勻，不僅能縮短成型週期、提升生產效率，還能有效改善產品品質與良率，因此已成為高品質手機殼模具的重要設計技術之一。

抗散射網格（Anti-Scatter Grid）是一種用於醫療影像設備的重要元件，其主要功能是阻擋散射線（Scattered Radiation）進入偵測器，降低影像雜訊並提升影像對比度。

在CT（Computed Tomography，電腦斷層掃描）檢查過程中，X光穿透人體後除了產生有用訊號外，也會產生大量散射線。這些散射線若被偵測器接收，容易造成影像模糊、對比下降及細節遺失。

抗散射網格就像影像品質的「濾鏡」，能有效過濾散射線，只讓有用的X光訊號通過，因此可提升CT影像的清晰度、解析度與診斷準確性。

隨著新一代光子計數CT（Photon-Counting CT, PCCT）的發展，對抗散射網格的精度要求也越來越高，因此超薄、高密度且微米級結構的抗散射網格已成為醫療影像領域的重要關鍵技術。

在CT成像過程中，X光會產生散射，這些雜訊會降低影像對比與清晰度。抗散射網格的作用就是過濾這些不必要的散射光，只讓有效訊號通過，因此能大幅提升影像銳利度與診斷準確性，是CT設備中不可或缺的關鍵元件。

抗散射網格的主要功能是過濾散射線，以提升CT等醫療影像設備的成像品質。然而，隨著醫療影像技術不斷進步，抗散射網格需要具備更薄的結構、更高的長徑比以及更密集的排列，傳統加工技術已難以滿足這些製造需求。

金屬3D列印技術則能突破傳統製造限制，直接製作出微米級、高密度且複雜的金屬結構，實現傳統工藝難以加工的蜂巢狀或超高長徑比設計。此外，金屬3D列印還能大幅縮短開發時間與降低試作成本，加速產品從設計驗證到量產導入的流程。

因此，金屬3D列印已成為次世代CT抗散射網格開發的重要製造技術之一，特別是在光子計數CT（Photon-Counting CT, PCCT）等高階醫療影像應用領域，更展現出其獨特的技術優勢。

抗散射網格需要極細且高密度的金屬結構，傳統製造難以兼顧精度與複雜度。透過金屬3D列印，能直接依數位設計製作微米級結構，並使用純鎢材料提升吸收效果，使網格排列更精準、效率更高，同時也縮短開發時間，讓產品性能與製造效率同步提升。

竤泰科技成功突破微米極限，以尖端金屬3D列印技術研發出的抗散射網格，正式成為提升CT關鍵核心元件效能的強大後盾，更為現代醫療影像清晰度帶來大躍進。如果您正在尋找能打破傳統製程限制、實現微米級高精密設計的生醫或工業製造技術，擁有專業經驗與頂尖品質的竤泰科技，絕對是您在技術升級與研發路上最值得信賴的首選推薦。

可以。隨著金屬3D列印技術成熟，許多零件已從試作階段進入量產應用。例如汽車引擎零件、自行車結構件、機車性能零件及賽車部件等。透過適當的材料選擇與後處理工藝，金屬3D列印零件可達到與傳統製造相近甚至更優異的性能表現。相較於傳統加工方式，金屬3D列印能直接製作複雜內部結構、異形流道及輕量化設計，並大幅縮短產品開發時間。對於汽車、機車及自行車產業而言，不論是原型開發、小量生產或高性能零件製造，都能帶來更高的設計自由度與開發效率。

• 汽車：引擎零件、渦輪增壓器、冷卻系統、輕量化支架及客製化零組件等。透過複雜結構設計與輕量化優勢，不僅能提升車輛性能，也能縮短新車開發與驗證週期。目前BMW、Mercedes-Benz、Porsche等車廠皆已導入金屬3D列印技術。
• 機車：煞車卡鉗、進氣系統、散熱零件、排氣系統及客製化改裝零件等。尤其在賽車與高性能車款開發階段，能快速完成試作與性能驗證，大幅降低開模成本與開發時間。
• 腳踏車：高階自行車的車架接頭、龍頭、座管夾、曲柄及客製化零件。透過拓樸優化（Topology Optimization）設計，可在維持強度的同時大幅減輕重量，因此近年來已被廣泛應用於競賽級自行車與高端客製化市場。

隨著汽車、機車、自行車以及電動載具持續朝向輕量化、高性能、電動化與客製化發展，傳統製造技術在設計自由度、開發速度及零件整合方面逐漸面臨挑戰。金屬3D列印（Metal Additive Manufacturing）則提供了突破性的解決方案。

透過逐層堆疊製造的方式，金屬3D列印能夠製作傳統切削加工、鑄造或鍛造難以實現的複雜幾何結構，例如拓樸優化（Topology Optimization）、中空結構、晶格結構（Lattice Structure）及異形流道等設計。在維持甚至提升機械性能的同時，大幅降低零件重量，進而改善燃油效率、續航里程及整體載具性能。

近年來，全球汽車與運輸產業也積極利用金屬3D列印進行零件整合（Part Consolidation），將原本由多個零件組成的結構整合為單一零件，不僅降低組裝工序與供應鏈複雜度，也提升產品可靠性與維護效率。

因此，金屬3D列印已不僅是原型開發工具，而是推動下一代交通工具創新設計、智慧製造與供應鏈轉型的重要關鍵技術。

可以。近年來金屬3D列印已廣泛應用於人類與動物醫療領域。

透過CT或3D掃描資料，可建立寵物骨骼的數位模型，進一步客製化製作：

• 骨板（Bone Plates）
• 骨釘固定系統
• 骨缺損重建植入物
• 關節重建零件
• 術前規劃模型

相較於傳統標準化醫療器材，客製化設計更能符合個別動物的骨骼結構，提高治療效果與手術精準度。

因為每位患者（包含動物）的生理結構都不盡相同，而金屬3D列印具備高度客製化能力。

透過數位醫療影像與增材製造技術，可快速製作符合個體需求的植入物、手術導板及醫療零件，不僅能縮短開發與製造時間，也能提升手術精準度與患者復原效果。因此，金屬3D列印已成為醫療器材、骨科、牙科及獸醫領域的重要技術之一。

• 不是。雖然金屬3D列印最初廣泛應用於產品開發與原型驗證，但隨著技術成熟，已逐漸進入最終產品製造階段。

  目前包括醫療器材、航太零件、汽車零組件、半導體設備、精密模具及工業設備等領域，都已有大量金屬3D列印零件投入實際使用。

  對於需要高精度、複雜結構、客製化設計或小量多樣生產的產品而言，金屬3D列印已成為具競爭力的製造方案。

• 透過精密設計、列印參數優化及尺寸補償技術，金屬3D列印能製作出高度匹配的“上下蓋結構”。

  相較於傳統加工受刀具限制，金屬3D列印可直接成形複雜接合面、定位結構與精細卡扣設計，使零件之間具有更好的密合度與一致性。對於醫療器材、電子設備、精密儀器及客製化產品而言，能有效提升產品品質與組裝效率。

現代金屬3D列印技術已能達到微米級（Micron-Level）精度，透過精密設備、製程參數控制及後處理技術，可製作出高精度且複雜的金屬零件。

對於需要高度配合的組件，例如上下蓋結構、精密外殼、組裝件或功能性零件，金屬3D列印能有效控制尺寸公差，實現優異的配合精度與組裝品質，大幅降低後續加工與調整需求。