2026 大阪 INTEX OSAKA 模具及金屬沖壓展

金屬3D列印如何讓羽球模具更耐用、更快生產？

可觀看以下詳細解說影片：https://www.youtube.com/watch?v=wIJEUKl-i8o

此次大阪的演講內容是以“製作塑膠羽球的模具”為主軸開始。我們透過「異形水路設計」與「微孔排氣技術」，大大成功與突破了傳統模具的性能限制。

當我們看到一顆羽球時，很少人會想到，這個看似簡單的產品，其實需要高度精密的模具才能穩定生產。在羽球球頭的射出成型過程中，模具不僅要承受長時間、高頻率的生產條件，還必須確保每一顆產品都維持一致的尺寸與品質。因此，模具的冷卻效率、排氣能力以及耐用度，往往直接影響產品品質與生產成本。

然而，傳統模具設計長期面臨兩項挑戰：

第一是冷卻效率有限。由於傳統加工方式只能製作直線型冷卻水路，模具內部容易出現局部過熱現象，進而影響成型品質與生產速度。

第二是排氣不易。當塑膠熔膠注入模穴時，若空氣無法快速排出，容易造成氣泡、燒焦、短射等不良現象，進而影響產品良率。為了解決這些問題，HTT結合金屬3D列印技術與模具工程設計，開發出全新的模具解決方案。

其中最重要的兩項技術包括：

異形水路（Conformal Cooling）不同於傳統直線型冷卻管路，異形水路可以沿著產品外形配置，讓冷卻系統更貼近成型區域。這種設計能夠讓熱量更快速且均勻地被帶走，不僅縮短冷卻時間，也能提升產品尺寸穩定性。

微孔排氣技術（Micro Venting）利用金屬3D列印所具備的高設計自由度，在模具內部建立微細排氣結構，使成型過程中的氣體能夠順利排出，同時避免塑膠材料滲漏。這項技術能有效降低不良率，提升產品良率與生產穩定性。

為什麼選擇SUS420J2？

除了結構設計之外，材料本身也是關鍵。本案例採用SUS420J2高硬度模具鋼，搭配高精度金屬3D列印製程，製作出的零件幾乎不含內部孔隙，孔隙率接近0%，因此能兼具高強度、高耐磨性與長期使用穩定性。

實際成果

透過材料、設計與製程的全面整合優化，HTT成功突破傳統模具的性能限制，並獲得以下成果：

• 射出壽命突破100萬次
• 生產效率提升42%
• 顯著降低產品不良率
• 提升成型穩定性與產品一致性

金屬3D列印不只是製造技術，更是模具設計的革新

過去許多無法加工的內部結構，如異形水路、複雜流道與微細排氣設計，因為金屬3D列印技術的成熟而得以實現。透過設計自由度與製造能力的結合，模具不再只是產品的生產工具，而成為提升效率、品質與競爭力的重要關鍵。這也正是HTT持續投入金屬積層製造技術開發的原因，希望透過創新的設計與製程整合，為精密製造產業帶來更多突破性的可能。